Lean Product Development

90年代豐田式生產系統( Toyota Production System)傳到美國後，美國國防部撼於其威力，找了MIT和東京大學的學者，一起在美國研究，這一套日本獨一無二的管理理念，然後重新加以命名為"Lean Production"，國內通常譯為「精實生產」。如今TPS這個名稱仿佛已被遺忘，"Lean"卻被廣泛的推廣應用於全世界各國，而且不僅僅用在生產，它還被用在辦公室的管理，甚至推廣至 服務業，當然屬於辦公室作業的新產品開發管理也不例外，因此有"Lean Product Development" 這個管理名詞出現。

凡是Lean Solution都會強調剔除浪費，豐田所談的7種常見的生產浪費分別是：
1.Inventory 庫存被稱為「必要之惡」，所以應盡可能做到"O"庫存
2. Processing 處理、加工，若無法對顧客產生附加價值，處理加工就應捨去或改變方式
3. Overproduction 過量生產，做出來的東西若不能馬上賣出去，變成庫存就是浪費
4. Motion 動作，沒有附加價值的動作就是浪費，因此像尋找、定位等動作應想辦法去除
5. Transportation 運輸或搬運不會改變材料，不會產生價值，也是浪費
6. Waiting 等待純粹是浪費時間，且延緩交貨時間，因此要同期化生產以消除浪費
7. Defects 瑕疵、不良造成重工，若無法修改直接報廢更是浪費

前述七大浪費，改為產品開發的七大浪費情形，一樣可以用在研發管理上，說明如下：
1.Inventory庫存
進行中的開發工作太多，累積太多的專案在開發流程中，投入人力等資源，卻遲遲沒有新產品推出，進行中的專案就被視為庫存
2. Processing 處理
額外的步驟，如不需要的DR，沒有標準化、模組化，產生過多反覆進行的設計工作以及文書作業也是浪費
3. Overproduction 過量生產
Overdesign顧客不願意買單的額外設計、不重要的功能，或過多的包裝設計細節，提供無必要的資訊如使用手冊等，都是過量設計
4. Motion 動作
人員任務轉換頻繁，被叫來叫去，工作價值降低;知識管理不佳，浪費尋找資訊的時間
5. Transportation 運輸
交遞、轉換數據、資訊等缺乏標準格式以及直接取得的管道，必須使用人工作業。可使用網路、e flow等減少此種人工浪費
6. Waiting 等待
分工不當、瓶頸等會造成延遲、等待，每一次的 DR也都會產生等待，所以若風險不大，應儘可能減少設計審查
7. Defects 瑕疵
不瞭解顧客需求、模糊的資訊、供應商誤解設計等都會造成設計瑕疵，使ECN增加，不僅浪費人力，而且拖延產品上市的時間，嚴重影響公司的競爭力。

當然要能剔除浪費必須由人、流程、科技工具等三大方面著手，才能成功。NPDP的考試尚未出現LPD的考題，但筆者以為LPD和NPDP裏的Pipe Line Management極為相關，而且目的相同，除了減少浪費外，都強調流程時間的縮短。這點容筆者賣個關子，以後有空再來細談。